Nuestra empresa

Se constituyo el 18 de junio de 1.980 con el fin de producir y comercializar pastillas, discos, laminas y flejes de aluminio.
Alucenca utiliza en su proceso de producción aluminios primarios, provenientes de las empresas venezolanas “CVG Alcasa” y/o “CVG Venalum”.

 
 
Nuestra Misión

Satisfacer siempre las exigencias de nuestros clientes, para mantenernos como los mejores proveedores de pastillas en el mundo, obteniendo así ganancias que nos permitan crecer en capacidad, tecnología y servicio al cliente.
 
 
Nuestros Valores Principales
  • Los clientes, principal razón de existir.

  • Los trabajadores, motor principal de nuestra organización.

  • Los productos, motivo de orgullo y compromiso.
 
Nuestros Clientes

Mas del 80% de nuestra producción esta destinada a mercados internacionales.
Suministramos nuestros productos a clientes en: Norte, Centro y Sur América, el caribe y Europa.
 
Ilustración del Proceso de Producción
 
 

Proceso Productivo

Fundición:

Esta fase comienza con la alimentación de los hornos fusores N° 1 y N° 2 con 15 y 35 TM respectivamente de metal primario, Aluminio con una pureza mínima de 99,7%, denominado Aluminio comercialmente puro AA 1070, presentado en lingotes de 22 Kg. proveniente de CVG ALCASA y/o CVG VENALUM. En este proceso de fusión la empresa utiliza “Aluminio Puro” lo cual conlleva a que las emisiones emitidas por los hornos de fusión al ambiente son totalmente aceptables dentro de los parámetros ambientales mundiales. Además cabe destacar que en ningún momento la empresa funde materiales como chatarra o escoria ya que la especificación de nuestros productos no lo permite. Una vez terminada la etapa de carga de los hornos se lleva el metal a su forma líquida agregándole sales fundentes, las cuales se componen por sales naturales como NaCl, para luego desescoriarlo; se preparan las bocas de salida del metal, canales, tanque desgasificador, dosificador de titanio/boro y tanque filtrado para la fase de colada continua.

Colada continua y Laminación en Caliente:

Esta fase comienza con la regulación de la temperatura de colada. La temperatura en este punto se mantendrá en 700 ºC. Girando la rueda de colada aproximadamente a 6 r.p.m., el metal líquido que entra comienza a solidificarse ayudado por el sistema de refrigeración que trabaja con agua previamente tratada a través de los equipos de desmineralización. Adicionalmente antes de colar se agrega el Tibal (Titanio, Boro y Aluminio) para mejorar las características metalográficas del metal y se desgasifica con Nitrógeno para extraer el Hidrógeno disuelto en el baño líquido. Comienza entonces a producirse la banda de Aluminio de 220 mm de ancho por 24 mm de espesor, la cual pasa por el puente de sincronización de velocidad de la rueda al “Laminador en Caliente”, donde se le aplica una emulsión soluble a la banda de aluminio para extraer el calor y poder reducir el espesor inicial entre un 50 y 58 % hasta un espesor de 10 mm aproximadamente. Seguidamente la lámina es conducida a través de la cizalla de corte a la batería de enrrolladores para formarla en bobinas de 900 Kg. Finalmente, cada una de las bobinas se identifica con el número de la colada, peso y espesor en caliente y se depositan en el área de enfriado natural.

Laminación en frío:

En esta fase del proceso las bobinas obtenidas se colocan en la línea de laminado en frío para reducirles el espesor según las especificaciones del cliente, lo que hace que esta fase del proceso sea de gran importancia por la precisión con que se debe trabajar en ella, ya que la tolerancia máxima permitida es de 0,002 mm según las normas oficiales. Enseguida se trasladan las bobinas laminadas en frío al área de troquelado para continuar el proceso.

Troquelado:

Esta fase llamada troquelado, estampado o corte de pastillas se inicia montando cada bobina en la línea de troquelado, la cual consta de un desenrrollador de bobinas con un brazo sujetador, la aplanadora que motoriza la alimentación de la lámina y la prensa excéntrica que sujeta el troquel por donde pasa la lámina la cual es lubricada por ambas caras para ayudar al corte de las pastillas las cuales caen libremente a un transportador que las lleva a la tolva receptora. Importante es detallar que en el mismo sentido de la alimentación de la lámina sigue la misma perforada a través de la prensa a la cizalla que la corta en esqueletos de 1,50 mts., los cuales se convierten en materia prima a ser fundida. De esta manera obtenemos aproximadamente un 50 % de pastillas por cada Kg. de lámina troquelada y dependiendo del tamaño y diámetro de la pastilla que se esté fabricando este porcentaje varía.

Tratamiento Térmico:

En esta fase se toman las cestas contentivas de pastillas provenientes de las tolvas de las prensas con un peso aproximado de 180 Kg. cada una y se colocan sobre los alimentadores de tratamiento térmico (recocido) que tenemos en operación actualmente, (tres unidades de recocido). En esta fase se introduce el carro con las cestas y se calientan los hornos hasta llevarlos a 450 ºC, que es la temperatura necesaria para que en aproximadamente 4 hrs. se realice el proceso de recocido, logrando así una dureza Brinell de 17 a 19 HB según normas. El tiempo total de carga, pre-calentado, recocido y descarga es de aproximadamente 10 hrs.

Acabado Superficial:

Esta fase se logra a través del proceso de tamboreado que consiste en introducir las pastillas en tambores rotatorios, por vibración o ya sea por “Blasting”, para modificar la superficie de la pastilla y hacerla áspera (rugosa) de manera que el cliente final le aplique el lubricante para su extrusión posterior. El proceso de tamboreado o “Blasting” puede durar entre 12 a 25 min. dependiendo de la cantidad de kilogramos procesados. Igualmente en esta fase también se logra eliminar cualquier viruta o rebaba que pueda haber quedado en el proceso de troquelado de la lámina. Una vez terminados los ciclos de tamboreado o “Blasting” según sea el caso, las pastillas son transportadas a las tolvas de retención que alimentarán la siguiente y última fase de producción.

Selección y Empaque:

En esta última fase las pastillas o discos salen de las tolvas por un sistema de vibración a los transportadores que alimentan las cuatro líneas de selección y empaque. En esta fase el personal femenino revisa visualmente de manera lenta ambas caras de las pastillas para así eliminar cualquier unidad que presente defectos. Después de ser revisadas visualmente las pastillas siguen hasta caer en la caja de cartón corrugado de doble pared donde son pesadas en las balanzas digitales (25Kg/caja). Una vez que las cajas son marcadas con los datos de cada orden de compra, estas son ubicadas en las paletas de madera hasta apilarse en lotes de 1000 Kg. y finalmente son termo plastificadas para la exportación marítima.